危废资源化

危废资源化的核心方法与特点

• 回收与提取：
• 针对高值危废，利用反应提取技术（如电解、浸取）提取金属、化工原料。
• 物理再制：
• 如将废有机溶剂提纯，废催化剂复活。
• 协同处置：
• 利用水泥窑等生产设施协同处理部分危废，替代原材料或燃料。
• 关键原则：
• 必须遵循技术可行、风险可控（毒物去除）、成本经济且产品符合国家标准。

常见资源化领域

• 废金属/有色金属冶炼： 如电路板、电镀污泥。
• 废有机溶剂与化工尾渣：
• 如石化、医药行业的废溶剂回收。

危废资源化利用案例列表

本文整理了石化、煤化工、废电池处理、化工园区协同处置等多个领域的危废资源化利用典型案例，涵盖不同危废类型、技术路径及实际成效，为行业实践提供参考。

一、石化领域危废资源化案例

案例1：浙石化油渣制氢滤饼资源化项目

• 处置单位：浙江百能科技
• 危废类型：浆态床渣油加氢制氢过程中产生的油渣气化滤饼
• 技术路径：采用多膛炉焚烧工艺，通过高温焚烧去除碳和有机物，回收稀有金属
• 处置规模：年处理滤饼6万吨，炉层直径达7850mm、共17层，为全球同类最大单套装置
• 资源化成效：每年回收含镍、钼、钒等稀有金属灰3200吨，副产蒸汽32吨/小时；实现金属回收收益3.2亿元/年、蒸汽收益4600万元/年，减少危废外委处置费用1.2亿元/年，达成“减量化、能源化、资源化、无害化”四化目标。

案例2：浙石化4000万吨/年炼化一体化固危废处置项目

• 处置单位：浙江百能科技
• 危废类型：油泥、生化污泥、化学污泥、废活性炭、废催化剂、储罐油渣、废液、废气等数十种复杂废物
• 技术路径：采用“污泥离心干化+回转窑+二燃室+余热回收+烟气净化”主流程，实现固废、废液、废气协同处置
• 处置规模：危废焚烧能力7.2万吨/年（配置2×120吨/日回转窑焚烧线），油泥离心6万吨/年，生化及化学污泥离心干化各21万吨/年
• 资源化成效：副产蒸汽2×14.5吨/小时，年蒸汽收益4200万元，每年减少危废外运处置费1.44亿元，为大型石化基地提供协同处置成熟范本。

案例3：宁波中金石化PTA高盐有机废液资源化项目

• 处置单位：浙江百能科技
• 危废类型：PTA生产过程中产生的高盐有机废液（COD含量高，属世界性处理难题）
• 技术路径：研发并投运全球首台PTA高盐有机废液资源化装置，实现废水零排放
• 处置规模：配套宁波中金石化600万吨/年PTA项目
• 资源化成效：每年回收钠碱3万吨，每吨PTA生产成本降低35元以上，同步回收溴化钠等有价资源，年增收2.34亿元；大幅减少占地面积，获“国际首台套”认证，可推广至印染、化工、医药、冶金等多个行业。

案例4：宁波石化经济技术开发区钛石膏资源化项目

• 处置单位：宁波新福钛白粉有限公司
• 危废类型：钛白粉生产过程中产生的钛石膏
• 技术路径：采用全自动超高压压滤板框脱水技术，将钛石膏含水率降至20%以下，烘干后作为水泥缓凝剂出售
• 处置规模：建成60万吨/年水泥缓凝剂项目
• 资源化成效：实现钛石膏100%资源化利用，年经济效益达3500万元，构建“生产—废弃物—再生资源”的内部循环体系。

案例5：中化泉州7万吨炭黑示范项目

• 处置单位：中化泉州石化有限公司（牵头建设，配套渣油资源化示范生产线）
• 危废类型：1200万吨/年炼油项目生产过程中产生的渣油、油泥等石化危废，属于《国家危险废物名录（2025年版）》中石化类危险废物，成分复杂，直接处置易造成资源浪费与环境污染，是炼化企业危废处置的重点难点。
• 技术路径：作为行业示范项目，采用“预处理+延迟焦化+炭黑精制”一体化示范工艺，先对渣油、油泥等危废进行脱水、脱杂预处理，精准去除杂质与有害成分；再通过延迟焦化工艺将渣油转化为焦炭，经破碎、研磨、精制后制备高品质工业级炭黑，同步回收焦化过程中产生的余热与副产油气，全程配套高效烟气净化系统，确保排放指标优于国标，为同类项目提供技术示范。
• 处置规模：总投资8.5亿元，建成年处理渣油及石化危废22万吨示范生产线，其中年处理渣油20万吨、油泥2万吨，年生产工业级炭黑7万吨，配套余热回收装置实现余热梯次利用，是区域内重要的炭黑资源化示范工程。
• 资源化成效：渣油及油泥资源化利用率达98%以上，生产的工业级炭黑可广泛应用于橡胶制品、塑料制品、油墨等领域，年实现炭黑产品收益2.8亿元；余热回收可满足生产线25%的能耗需求，年节约燃煤2.8万吨，减少CO₂排放7.5万吨；彻底替代传统填埋、焚烧处置方式，年减少危废处置费用1.2亿元，作为示范项目，其工艺路线可复制推广至国内同类炼化企业，推动石化危废资源化产业规范化发展。

二、煤化工领域危废资源化案例

案例6：陕煤榆林煤化工全厂焚烧系统资源化项目

• 处置单位：浙江百能科技（EPC工程总承包）
• 危废类型：煤化工生产过程中产生的非含盐/含盐废气、废液
• 技术路径：建设非含盐/含盐废气废液TO焚烧炉及RTO炉三大核心装置，兼顾无害化处理与资源化回收，满足超低排放要求
• 处置规模：全球在建规模最大、技术集成度最高的煤化工焚烧系统，年处置废液危废约5.4万吨
• 资源化成效：年副产蒸汽约80吨/小时，年蒸汽收益约1.3亿元，年节约处置费用约1.1亿元，年节约动力燃煤约9万吨，年减少CO₂排放约24万吨，助力煤化工产业绿色转型。

三、废电池及重金属危废资源化案例

案例7：江苏海宝废铅酸蓄电池全链条资源化项目

• 处置单位：江苏海宝资源循环科技有限公司
• 危废类型：废铅酸蓄电池
• 技术路径：采用全自动化生产线，通过破碎、拆解、熔炼、精炼等数十道精密工序，实现“不落地、全封闭、全循环”处置
• 处置规模：总投资12亿元，2025年3月试产至12月底已处置废电池31.87万吨，覆盖电池制造、回收处置、再生产全链条
• 资源化成效：再生精铅、合金铅重回电池生产链条，再生塑料颗粒循环利用，精制硫酸达标产出；排放指标仅为国标十分之一，能耗较传统工艺降低超30%，牵头制定行业生产工艺与排放标准，打造“海宝标准”。

案例8：格林美废旧锂电池全生命周期资源化项目

• 处置单位：格林美股份有限公司（含其全资子公司荆门市格林美新材料有限公司、格林美（无锡）能源材料有限公司等）
• 危废类型：废旧动力电池、废弃钴镍资源及相关锂离子电池废料
• 技术路径：采用“梯次利用+再生利用”双轨模式，自主研发智能化拆解、无损快速检测与分级应用技术，实现自动化上料、拆解、分拣；再生利用环节采用协同萃取、定向除杂等工艺，深度脱除有害元素，实现有价金属高值化回收，主导参与近30项行业标准研究，拥有320余项相关专利。
• 处置规模：具备3万吨/年梯次利用能力和10万吨/年再生利用能力，年再生利用金属钴5000余吨、金属镍10000余吨，覆盖电池回收、梯次利用、原料再生、材料再造全链条。
• 资源化成效：梯次利用产品应用于储能电站、UPS电源、市政路灯等领域，2020年生产梯次产品3万余组；再生材料用于生产三元前驱体与正极材料，占国内三元材料市场份额20%以上，供应三星SDI、CATL等企业，构建“电池回收-梯次利用-原料再生-电池再造”的全生命周期闭环，推动行业绿色发展。

案例9：山东丰融废旧锂电池物理拆解资源化项目

• 处置单位：山东泰安肥城市丰融新材料有限公司
• 危废类型：各类废旧锂电池、锂电池极片废料
• 技术路径：采用自主研发的超低温氮气保护带电破碎和多级分选系统，无需对废旧锂电池进行放电处理，直接实现自动化拆解、破碎、热解、分选，通过无氧状态处理避免热失控风险，分离得到电池粉、铜、铝、铁等资源，核心工艺解决行业安全生产难题。
• 处置规模：现有两条生产线，年处理各类锂电池1万吨、极片2万吨，为国内单线产能较大的物理拆解生产线；二期15万吨锂电池回收项目同步启动，建成后总年处理能力将达20万吨。
• 资源化成效：产品回收率达98%以上，关键指标国内领先，一期项目年营业收入可达2亿元，二期项目建成后年营业收入将达50亿元；累计申报发明专利6项、实用新型专利16项，实现废旧锂电池全资源要素回收利用，树立行业物理拆解标杆。

案例10：邦普循环（宁德时代子公司）新能源汽车电池全链条回收资源化项目

• 处置单位：邦普循环科技有限公司（宁德时代控股子公司，含宜昌邦普全链条一体化产业园）
• 危废类型：新能源汽车退役动力电池及相关废料
• 技术路径：采用自主研发的DRT定向循环技术，构建“回收-拆解-再生-再制造”全闭环体系，通过放电、破碎、浸出除杂、合成等工序，实现有价金属高效回收，同时牵头制定行业标准，公开核心技术推动行业规范化发展。
• 处置规模：现有年处理废旧动力电池12万吨，可实现每年“复活”20—30万辆新能源汽车电池；宜昌基地规划年电池回收产能达50万吨，配套建设磷酸铁、硫酸镍等生产线，形成园区内循环闭环。
• 资源化成效：镍钴锰回收率达99.6%、锂回收率达96.5%，均为全球最高水平；2025年宜昌邦普产值达108亿元，同比增长100%，获评“国家级绿色工厂”；牵头制定全国超80%的锂电池回收标准，累计制定标准445项，为我国电池企业出海提供“绿色通行证”。

案例11：格林美新能源汽车动力电池规模化回收项目

• 处置单位：格林美股份有限公司（含旗下6家纳入工信部白名单的动力电池回收公司）
• 危废类型：新能源汽车退役动力电池、动力电池生产废料
• 技术路径：延续“梯次利用+再生利用”双轨模式，聚焦新能源汽车电池特性，优化智能化拆解与无损检测技术，与全球超1000家汽车企业及电池制造商建立合作，构建覆盖广泛的合规回收网络，实现电池全生命周期价值链闭环。
• 处置规模：2025年前三季度已回收拆解新能源汽车动力电池36643吨，同比增长59%，具备规模化回收处置能力，覆盖电池回收、梯次利用、原料再生全链条。
• 资源化成效：梯次利用产品广泛应用于储能电站等领域，再生材料可直接用于新动力电池生产，电池回收业务毛利率稳定；构建了规范、高效的回收体系，推动新能源汽车产业绿色循环发展，助力实现“双碳”目标。

案例12：宜昌邦普新能源汽车电池一体化回收资源化项目

• 处置单位：宜昌邦普循环科技有限公司、邦普宜化、邦普时代（一体化产业园关联企业）
• 危废类型：新能源汽车退役动力电池
• 技术路径：采用园区一体化循环模式，废旧动力电池经拆解、再生后产出磷酸铁与碳酸锂，直接供给同园区邦普时代生产磷酸铁锂粉料，实现“废旧电池-再生原料-新电池材料”的园区内闭环，最快一周即可完成全流程循环。
• 处置规模：园区已全部建成投产，后续将追加投资建设30万吨/年磷酸铁、18万吨/年硫酸镍等生产线，2027年建成后，电池回收产能将达50万吨/年，磷酸铁锂产能达45万吨/年。
• 资源化成效：实现新能源汽车电池资源高效循环利用，减少资源浪费与环境污染，2025年园区产值达108亿元，成为宜昌年产值破百亿元企业；全国每5块废旧动力电池就有1块在宜昌“重生”，为新能源汽车电池回收提供一体化示范范本。

四、化工废盐及废液资源化案例

案例13：上虞众联工业废盐及废硫酸资源化项目

• 处置单位：上虞众联环保有限公司
• 危废类型：工业废盐（含氯化钠、硫酸钠混杂盐）、工业废硫酸
• 技术路径：采用热解炭化、氯盐置换、溶盐分级精制等技术，脱除废盐中有机物，将混杂盐转化为硫酸钠和盐酸；同步处置废硫酸，“以废治废”生产工业无水硫酸钠、盐酸等产品
• 处置规模：建设5万t/a废工业废盐和6万t/a废硫酸处置及资源化利用项目，投资10亿余元
• 资源化成效：实现绍兴市工业废盐资源化利用，减少需刚性填埋的危废量，形成可持续发展的资源化盐生态，保障企业正常生产经营。

案例14：绍兴凤登水煤浆气化熔融协同处置危废项目

• 处置单位：绍兴凤登环保有限公司
• 危废类型：高热值、高能量工业固废、高浓度废液
• 技术路径：采用国内首创的“水煤浆气化及高温熔融协同处置”技术，以工业废物替代煤炭作为燃料，废水代替水，可磨固体危废代替煤，实现循环利用
• 处置规模：年危废处置规模50000吨，涉及9大类44小类危险废物
• 资源化成效：危废资源化率达95%以上，煤能源消耗降低50%左右，资源化产品包括工业级碳酸氢铵、工业氨水、高纯氢气、液氨、甲醇等，获评“国家资源节约与环境保护重大示范工程”。

案例15：某聚苯硫醚（PPS）生产企业废催化剂及废溶剂资源化提锂项目

• 处置单位：某大型聚苯硫醚生产企业（配套危废资源化生产线）
• 危废类型：聚苯硫醚生产过程中产生的废催化剂（含锂系催化剂）、废溶剂（主要为N-甲基吡咯烷酮、二甲基亚砜等），均属于《国家危险废物名录（2025年版）》中化工类危险废物，具有毒性、腐蚀性，需按危险废物规范管理。
• 技术路径：采用“废催化剂提锂+废溶剂精馏回收”一体化工艺，先对废催化剂进行破碎、浸出、净化、沉淀，通过定向除杂技术分离锂元素，制备工业级碳酸锂；同步对废溶剂进行预处理、精馏、脱色，去除杂质后回收高纯度溶剂，重新用于聚苯硫醚生产，实现“危废-资源-生产”闭环。
• 处置规模：总投资8.6亿元，建成年处理聚苯硫醚生产危废3.2万吨生产线，其中年处理废催化剂1.2万吨、废溶剂2万吨，年回收工业级碳酸锂800吨、高纯度溶剂1.8万吨。
• 资源化成效：锂回收率达95%以上，溶剂回收率达90%以上，回收的碳酸锂可用于新能源电池、陶瓷等领域，回收溶剂直接回用于生产，年减少溶剂采购成本1.2亿元，提锂产品年收益4800万元；彻底解决聚苯硫醚生产危废填埋处置难题，年减少危废填埋费用600余万元，排放指标均优于国标要求，实现环保与经济效益双赢。

案例16：山东某环保科技聚苯硫醚废母液提锂及溶剂回收项目

• 处置单位：山东某环保科技有限公司（专业危废资源化企业，配套聚苯硫醚危废专项处置线）
• 危废类型：周边聚苯硫醚生产企业委托处置的废母液（含锂盐、残留溶剂及有机杂质）、废催化剂，经鉴别均具有危险特性，属于需规范处置的危险废物。
• 技术路径：自主研发“膜分离+离子交换+精馏耦合”技术，先通过膜分离技术分离废母液中的溶剂与锂盐溶液，溶剂经精馏提纯后达标回收；锂盐溶液经离子交换深度除杂，再通过蒸发结晶制备电池级碳酸锂，废催化剂经焙烧、浸出辅助提锂，最大化回收锂资源，全程无二次危废产生。
• 处置规模：年处置聚苯硫醚生产危废4万吨，其中废母液3万吨、废催化剂1万吨，年回收电池级碳酸锂1000吨、高纯度N-甲基吡咯烷酮等溶剂2.5万吨，可配套服务周边5家聚苯硫醚生产企业。
• 资源化成效：电池级碳酸锂纯度达99.9%，可直接供应新能源电池企业，溶剂回收率达92%，可广泛应用于聚苯硫醚、锂电池电解液等生产领域；年实现产值3.8亿元，年节约危废处置成本800万元，推动聚苯硫醚产业与新能源产业协同发展，为同类危废资源化提供可复制范本。

五、制药化工危废资源化案例

案例17：康恩贝集团绍兴凤登制药化工有机危废绿色低碳资源化项目

• 处置单位：绍兴凤登环保有限公司（康恩贝集团下属企业）
• 危废类型：制药及周边化工企业产生的各类有机危险废弃物
• 技术路径：采用康恩贝联合浙江大学、中国环境科学研究院等单位自主研发的核心成套技术，将各类有机危废加工为均质流体原料，部分或全部替代煤炭、天然气等传统燃料，实现环保处置与资源化利用结合，该技术经鉴定为“世界首创，达到国际领先水平”，已列入第一批国家绿色低碳先进技术成果目录。
• 处置规模：总投资15亿元，规划建设期2年，建成后年处理有机危废20万吨以上；前期兰溪、绍兴滨海新区2个基地已达到月2万吨的危废利用规模，项目全部投产后总体形成规模化处置能力。
• 资源化成效：每年可节约燃煤10万吨、减少碳排放40万吨、节约水资源10万吨，年生产绿色低碳资源化产品32万吨，预计总体可实现产值近20亿元；作为康恩贝集团嵌入工业产业园、协同构建“无废园区”的首个示范工程，可推广至国内各大化工、制药园区，助力产业绿色转型。

案例18：某制药企业农药中间体生产废盐资源化项目

• 处置单位：某大型制药化工企业（配套危废资源化车间）
• 危废类型：农药原药及可直接作为农药使用的农药中间体生产过程中，经三效蒸发装置处理产生的废盐（属于《国家危险废物名录（2025年版）》中263-011-04类危险废物）
• 技术路径：采用三效蒸发+深度精制工艺，先通过三效蒸发装置对农药生产废水进行浓缩处理，分离出废盐，再通过脱杂、提纯等精制工序，去除废盐中的有机杂质与有害成分，结合危险废物鉴别标准，确保再生盐达到工业利用标准，实现“废水-废盐-再生资源”的循环。
• 处置规模：年处理农药中间体生产废水8万吨，年回收废盐1.2万吨，配套建设废盐精制生产线1条，实现废盐资源化全流程闭环处置。
• 资源化成效：有效解决农药中间体生产废盐的环保处置难题，避免废盐刚性填埋造成的资源浪费与环境污染，再生盐可用于工业生产辅料，年减少危废填埋费用800余万元，同时降低企业原材料采购成本，实现环保与经济效益双赢，为制药化工领域废盐资源化提供可行范本。

案例19：河北瑀泽环保制药化工废有机溶剂资源化回收项目

• 处置单位：河北瑀泽环保科技有限公司
• 危废类型：制药、石油化工、生物等行业企业生产过程中产生的废有机溶剂，属于化工类危险废物，具有毒性、挥发性，易造成大气及水体污染。
• 技术路径：引进国内外先进精馏提纯设备，采用预处理+精馏分离一体化工艺，对废有机溶剂进行深度处理，去除其中的杂质、水分及有害成分，精准分离出稀释剂、甲醇、乙醇、四氢呋喃、乙腈等可再利用有机溶剂，全程密封操作，避免二次污染。
• 处置规模：总投资3.5亿元，年处理废有机溶剂4.9万吨，为河北省重点建设项目，属于国家鼓励类危险废物循环利用项目，可配套服务园区内多家制药化工企业。
• 资源化成效：有机溶剂回收率达90%以上，回收的各类溶剂可直接用于制药、化工生产配套，年实现销售收入2.1亿元；有效解决制药化工废有机溶剂处置难题，减少危险废物填埋量，避免挥发性污染物排放，实现环保达标与资源循环双赢，为区域制药化工企业提供专业危废资源化配套服务。

案例20：宁波诺丁汉大学牵头制药污泥微波热解资源化项目

• 处置单位：宁波诺丁汉大学（牵头单位）、浙江大学、浙江医药股份有限公司新昌制药厂、宁波诺丁汉新材料研究院有限公司联合实施
• 危废类型：制药生产过程中产生的制药污泥，属于有机危废，含大量有机物及微量有害成分，传统处置易产生二次污染，处置成本高。
• 技术路径：采用低温干化+微波热解—催化重整耦合技术，先通过低温干化降低污泥含水率，抑制挥发性污染物排放、降低能耗；再通过微波热解与催化重整结合，创造性地利用热解残渣作为催化剂，提升热解产物品质，无需额外购置异源催化剂，全程实现无害化处置与资源化回收，核心技术已完成中试，为省重点研发计划项目。
• 处置规模：项目获批专项经费430万元，规划开发千吨级制药污泥无害化与资源化处置技术与装备，可实现规模化处置，后续将推进装备过程放大与系统集成，适配制药企业批量处置需求。
• 资源化成效：彻底解决传统制药污泥高温焚烧能耗高、二次污染的难题，热解产生的残渣可制成混凝土砌块，用于市政道路建设，实现处置“近零排放”；大幅降低制药企业污泥处置成本，提升制药污泥资源化利用水平，为大宗制药有机固废绿色处置提供可推广技术范本，对同类固体废物处置具有重要借鉴意义。

六、“点对点”定向利用及协同处置案例

案例21：宁波石化区废催化剂“点对点”综合利用项目

• 处置单位：镇海基地二期催化装置、大榭石化
• 危废类型：大榭石化产生的废催化剂
• 技术路径：实施宁波市首例危险废物“点对点”定向利用，实现废催化剂跨企业协同资源化
• 处置规模：年减少危废约3000吨
• 资源化成效：年减少碳排放1万余吨，获评巴塞尔公约全国“无废城市”减污降碳协同增效典型案例，推动园区企业间产业循环。

案例22：吉安永丰废树脂粉“点对点”定向利用项目

• 处置单位：永丰红狮环保科技有限公司、江西粤鹏环保高新技术开发有限公司、江西利鑫环保再生资源有限公司
• 危废类型：废树脂粉
• 技术路径：采用水泥窑协同处置技术，利用4500t/d新型干法水泥生产线，高温焚烧废树脂粉，实现能量与资源回收
• 处置规模：年处置废树脂粉1.8万吨
• 资源化成效：废树脂粉完全替代煤炭、石灰石、黏土等原料，年节省原料成本超700万元，产废企业每吨节省填埋处置费用约2000元；年减少CO₂排放约1.3万吨，告别填埋模式，节省土地资源，实现经济与生态双赢。

七、园区级综合资源化案例

案例23：宁波石化经济技术开发区“无废园区”资源化项目

• 实施单位：宁波石化经济技术开发区（含园区内多家企业）
• 危废类型：园区内石化企业产生的废白土、油泥、污泥、废碱液、废催化剂等各类危废
• 技术路径：构建“减量循环+数字监管”模式，通过技术革新实现源头减量（如FHDO重生成油液相选择性加氢脱烯烃技术替代白土吸附工艺）、企业间循环利用、数字化全流程监管
• 处置规模：2024年危险废物产生量达98.7万吨，占宁波市53%；工业固废综合利用率达99%以上，危废无害化处置率达100%
• 资源化成效：近五年投资近60亿元实施19个重点支撑项目，年削减废白土超1000吨、油泥超1万吨，废碱液年减量10.8万吨（降幅50%）；灰渣提纯回收钼盐，年增经济效益超千万元；企业协同减废降低成本超过40%，建成绿色工厂174家、“无废工厂”70家。